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随着国内汽车工业的蓬勃发展， 涂装生产线 的设计能力也在不断提高。然而，在实际生产过程中，一些涂装生产线运行过程中存在生产能力的浪费。如何通过对生产线的有效组织和管理来实现工厂的规划和设计能力，是涂装生产线管理者面临的难题之一。本文论述了年产40万件油漆涂装生产线如何组织和管理生产。

1、工厂涂装生产线概述
某油漆厂厂房长372米，宽84米，局部宽94米，厂房顶部高22.8米，烟囱高70米，主厂房3层，局部2层。该涂装生产线的大车身尺寸为4800*1835*1700mm，大车身质量为450千克，八种型号设计用于共线生产。该涂装生产线的生产节奏为76.2台/小时，年产量为40万台。生产设备采用自动机械输送系统，预处理电迁移机械输送采用推杆链和C型吊具，从电泳干燥到喷涂腔内保护蜡喷涂过程的输送设备采用橇式输送机，喷涂采用机器人静电喷涂。每台设备都配有EMOS(设备监控与操作系统)人机界面系统和可编程控制器软硬件控制系统。PLC从现场设备中采集设备参数、工艺参数、报警信息等数据，并通过工业以太网传输到网络机柜。网络机柜通过光纤传输到其他网络机柜和中央控制室服务器。

2、生产软件系统

2.1涂装生产线制造执行系统
制造执行系统提供完整及时的信息，以优化从生产订单到成品的整个生产过程。该系统使用最新和准确的生产信息，制造执行系统为生产和制造活动提供及时的指导、响应和报告，以便能够对变化做出即时和快速的响应，减少不必要或无价值的活动，从而使生产操作和过程更加高效。

2.2涂装生产线企业资源规划系统
企业资源计划(Enterprise  resource  planning  in)，即企业资源计划，是一套将会计、分销、制造等业务功能合理集成的应用软件系统。通过动态核心模块BOM(产品结构和过程)，企业可以实现“以销定产、以产定料、以物定财”的良性循环。通过该系统的应用，自动协调各部门的业务，使工厂的资源得到统一规划和利用，减少库存。

2.3涂装生产线质量管理体系
质量管理体系建立了可追溯的涂装质量管理体系，以车身条码为主线，规范涂装过程中的质量信息输入，确保生产过程的一致性和可追溯性。实现涂装的日常质量管理，强调涂装过程中工艺参数的监控，以保证涂装的整体质量，从而快速解决问题，更有效地提高质量。

2.4涂装生产线生产材料的普遍性
不同车型的油漆材料、沥青阻尼板和阻塞部件有所不同。这些不同生产材料的开发、设计和采购不仅增加了企业的资金投入，也给涂装生产线生产带来了许多问题。因此，在实现功能和保证油漆材料、沥青减震板、挡片等生产材料质量的前提下，提高了不同车型之间生产材料的通用性。这不仅降低了设计、开发和采购的成本，降低了物流和生产组织的难度，而且在生产过程中起到了防错作用。

2.5涂装生产线工艺安排的细节
同一工厂的焊接、涂装和总装车体运输一般采用空气悬挂链或摩擦线运输，但其他焊接厂的钣金车体需要运输到涂装生产线进行生产，或者涂装生产后的涂装车体需要运输到其他总装项目进行组装，因此需要设置白色车体运输室和涂装车体运输室。一般来说，空运起重机或叉车用于运输设备的转移，并配备滚动床以提高效率。在工艺规划过程中，应执行或保留满足此要求的工艺布，以防止生产能力的浪费。电泳、聚氯乙烯、中间涂层和面漆干燥后，应规划一定数量的漆身存储区和空橇存储区，以方便停工期。
车身或滑轨是临时存放的，以防止车身长时间停留在干燥室导致过度干燥。同时，当设备短时间发生故障时，存储车体的调度，以确保焊接车间不会因为缺少车体而被阻塞或停止，并且装配车间是停线。
另外，涂装厂、焊接厂和装配厂的白车身进口和车身出口处分别设有缓冲存储区。白车身的存储区一般是焊接车间2 h白车身的输出，而涂车身的存储区一般是涂装车间2 h涂车身的存储。涂装生产线车间应充分利用这些存储区，优化生产安排，并消除或减少车间临时停线对全厂生产的不利影响。

2.6涂装生产线生产顺序的组织
由于客户要求不同，在生产过程中不可避免的要切换色漆，每一次色漆切换不仅会损失清洗溶剂，还会减少因颜色变化而导致的清洗时间或空位，从而降低生产效率。因此，管理色漆开关是绝对必要的。为了减少色漆切换，应从以下几个方面努力：
1)生产计划，尽可能同色集中连续生产；
2)从焊接到喷漆，白车身按相同的颜色分类。
3)使用MES和EMOS系统、扫描或识别装置自动判断车身颜色，并存储在相应的中涂车身存储轨道中。集中到相应数量后，集中在喷漆室。
4)提高溶剂清洗能力，缩短清洗时间。

3、涂装生产线生产过程管理

3.1涂装生产线生产组织
各级管理者是各种生产管理制度和措施的执行者，建立高效、高执行力的生产组织是必要的保证条件之一。例如，油漆厂的生产组织，包括车间主任、生产主任、车间科长和班组长，应按照各岗位设定的职责落实和实施各种生产要求，以确保生产指标的完成。

3.2涂装生产线生产指标
1)劳动生产率：反映生产单一(车辆)产品所需的工作时间。生产效率是根据投入生产的工时或人数以及合格产量来评价的。数据越低，生产水平越高。
2)计划符合率：反映实际完成数量(品种)与计划数量的比例，以确保生产的产品与计划需求的一致性。
3)直进率：在精加工过程中提交的合格车体的百分比和单位时间内检查的车体总数。涂装车身检测的直进率是涂装车间质量管理水平的关键评价指标之一。如果涂装生产线的直进率低于90%，不仅返工和停线极其繁重，而且完成各项生产指标也极其困难。
4)工艺操作的平衡：涂装生产线是工艺细分后的流水线连续操作的组合。由于分工的原因，各工序之间的操作时间在理论上和实际上不可能完全相同，这将不可避免地导致人员和设备的等待，以及各工序操作负荷的不均衡，从而无形中造成生产效率的浪费。因此，有必要对所有生产过程的操作内容进行平均，并调整每个过程的操作负荷，以使每个过程的操作时间和设备操作时间尽可能接近。

3.3 涂装生产线班前会的管理
油漆厂的小组生产会议通常在接管生产之前举行。在班前会举行之前，所有员工应首先准备好个人轮班作业所需的工具和材料。同时，科长和组长应了解班组生产计划、生产线的起止时间、在线车体的分布、工作遗留的问题等。并在班组会会议上传达给所有员工。班前会站结束后，队长将带领队员排队，接班人员将按照站的顺序排队到相应的站接替。及时检查相关工艺参数是否正常，人员是否值班，发现异常及时反馈和处理。

3.4 涂装生产线停线政策
除了计划中的停线油漆车间，停线在实际生产过程中不可避免地会出现异常情况。出于停线方面的原因，包括安全、质量、材料短缺等情况，有必要明确停线法官及其权限。控制停线局势，及时采取措施减少停线损失。